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2009.07.20

熊次郎テーブルソーの刃口板

少しずつ、できる順番にやっていこうと思う今日この頃、Monotaroにも注文を出しました。

やろうやろうと思っていたテーブルソーの刃口板を作りました。テーブルソーで最も重要な安全対策はプッシュスティック、アウトフィードテーブル、刃口板の3つであり、これらの準備・改造はテーブルソーを購入したら最優先で行うべきであるとどこかの雑誌に書いてあったのを読んだ記憶があります。付属の刃口板は、たいていの場合刃の部分のスリットが広いので、小さな材料や破片がすき間に入って危ないのです。ゼロクリアランスになりバリ低減の効果も期待できます。

090719a
標準刃+割刃用の設定です。材はそこらへんの端材ですがホワイトアッシュだと思います。

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作り方は思っていたよりも簡単で、材の厚みを出して粗切りした後にホンモノの刃口板を両面テープで貼り付けて、コロ付きビットでなぞるだけで成形は完了します。あとは、実際に取り付けられるところにはめ込んで上からクランプし、刃を運転しながら徐々にゼロから刃高を上げていってノコ部分のスリットを切ります。割刃の部分のクリアランスはいくつか方法があると思いますが、フェンスを合わせてテーブルソーでゆっくりスリットを拡げました。

090719c
半分に割いて2枚作りました。無意味にブックマッチ?(笑)
厚みをちょっと薄目に作ってマスキングテープで高さを合わせてます。両方とも具合良くできたので、1枚はさらにスリットを拡げて標準刃+ブレードガード用にする予定です。

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「TIPS」カテゴリの記事

コメント

ずいぶん、ぎりぎりまでスリットが入ってしまいますね。
刃口板、割れてしまう危険はないですか?
傾斜用の刃口板は作らないですか?

投稿: acanthogobius | 2009.07.20 10:21

acanthogobius さん
コメントありがとうございます。

やはり危なっかしい気がしますよね。通常のブレードガードも使えるようにしようと思うと、さらにスリットの後側を広げてオープンにしないといけないのです。

テーブルソー初心者なのですが、刃口板が割れることはありえますか?刃口板に力がかかるシチュエーションというのが思い当たらないのですが・・・。

投稿: かんりにん | 2009.07.20 16:59

ひとつ穴が開いていますが、これは指を入れて板を持ち上げるため?

ところで実は皆さんそうなのですが、クリアランスゼロということで刃口が完全にふさがった状態になっています。これは空気が全く吸い込まれないということです。コントラクターズの場合は後ろが丸々開いていますので、仕方ないですが、キャビネットやハイブリッドの場合は、のこ刃全体を囲んでそのまま集塵機につながっているはずですので、その風量がゼロに近い状態となり、削ったあとの木屑が集塵機にもって行けないことになります。実際には、いろんなところに隙間があるでしょうから、完全に風量がゼロになるわけではありませんが、木屑の発生元に近い、刃口板の刃の近い所に吸気用の穴を開けるのが最も効果的で、集塵機の能力を発揮することができます。

一番良い隙間の空け方は、オリジナルの刃口板のように刃の周囲ぐるりが隙間だらけがベストなのですが、それでは安全に完全に反しているので、やはり、安全を考慮した上で、且つ刃に近い部分に穴を開けるということでしょうか。

投稿: 松本 | 2009.07.20 19:56

板を切る時に上から押さえますので力がかかります。
特にフェンスに沿って材を立てて送るような場合は押さえる力が
一点に集中します。
テーブルソーの刃口の構造を知りません。
割れても刃口板が中に落ち込む事はないかもしれませんが
割れた板が刃をはさんでしまうと、ちょっと恐いですね。

投稿: acanthogobius | 2009.07.20 20:21

松本さん

穴を開けたのは単純に引っかけて持ち上げるためのつもりです。

ゼロクリアランスと気流の関係、よく分かりました。
下から吸われなかった分は、恐らく随伴気流で定盤上に吹き上がってくると思いますので、刃の後ろ側にプスプスと空気穴を開けておいたらその部分に空気が流れて良いかも知れませんね。

ただし、うちの熊次郎は集塵についてはツーツーなので、刃口板を替えても何ら影響はないようです。むしろ単純にすき間が減って吹き上がりが減ったような気がします。

acanthogobiusさん

そうですね。刃口板も割れればキックバックすると思います。想像すると恐ろしいですね。ブレードガード用の刃口板はすこし様子を見て構造(補強など)を含めて別途考えます。

投稿: かんりにん | 2009.07.20 22:26

熊次郎は隙間が結構あるってことですね。なるほど。
上にはあのように書いてはいますが、実は私のテーブルソーの刃口も密閉されていて、空気の流れる道が少なくとも刃口上はないのです。簡単に刃口が作れればたくさん作って、いろいろ穴を開けていつかは集塵効果をテストしてみたいと思っています。

投稿: 松本 | 2009.07.21 14:49

松本さん

Grizzlyのこの機種は外観はコントラクターズスタイルなので、下はツーツーです。刃の周りにシュラウドが付いているのですが、刃の上げ下げおよび傾斜の全ての範囲で定盤と干渉しないようになっているため、これまたかなりすき間があいています。

下記の辺りの過去の組み立て時の写真が分かりやすいと思います。
http://woodwork.cocolog-nifty.com/woodwork/2008/12/assembling-grzz.html

どれだけ吸塵できているかまだ検証はしていませんが、ひと作業するとかなりの量が本体直下に降り積もりますし、空中にも相当量舞っていると思います。箱で囲って密閉しても良いのですが、できればこのシュラウドを上手く活かしてうまいこと集塵できないかなあと考えています。

投稿: かんりにん | 2009.07.21 17:12

海外メーカーのテーブソーとは少し違いますが私が使っている
軸傾斜の昇降盤も、うまく集塵できません。

軸が傾斜できるだけの大きなスペースの箱にダクトが付いたような
構造になっていることと、通常の国産の集塵機に較べてデルタの
集塵機は半分の馬力しかありません。

今はほとんど集塵をあきらめて、たまったら後から吸い出すような
感じになっています。
機械屋さんからは、こまめに集塵しないと軸傾斜部のスライド部に
木屑がたまって、グリスと一緒に固まってしまうと軸傾斜に支障が
あると言われているので、できれば少し改造したいと思っています。

投稿: acanthogobius | 2009.07.21 20:36

acanthogobiusさん

国内の昇降盤も海外と同じような状況のようですね。国内のは基本的にプロ用ですから、よもや掃除機に毛が生えたくらいの集塵機で集塵することは考えていないのでしょうね。

摺動部に木屑が溜まるのは私も気になっておりまして、無配慮に密閉して肝心の機械を壊すくらいなら、たまに手を突っ込んでエアで木屑を飛ばすくらいのすき間があった方が良いのかなと思っています。

投稿: かんりにん | 2009.07.22 01:14

ゼロ クリアランスの板は、こっちでは皆さん合板で作ってるようです...と言うのは、私はもう三十五年くらい木工をしているのですが自分では作ったことが無いのです。作る理由は綺麗に切るためですが、安全面には全く関係ありません。ブレードを切るものにあわせて選んで、脂などで汚れていないように小まめにクリーニングしていれば、それだけで99%大丈夫です。絶対に失敗出来ないときは…セローテープを大切な面に貼り付けて、そっちが下になるように切ります。メラミンボードなんかは、半分の深さで切って、裏返して又半分と切れば普通のテーブルソウでも大丈夫です。

投稿: しきょう | 2009.11.24 05:58

しきょうさん
コメントありがとうございます。

ゼロクリアランススロートプレートは、目的としてはご指摘のようにカットの綺麗さがメインだと思います。

安全面の利点は、小さい部材を切ったときに刃口板との間に噛んで欠片が飛んでくることを指していると思います。目やその他急所に当たらなければ、ヒヤッとするくらいで大事には至らないかもしれません。

いずれも私のように(笑)あり合わせの刃であり合わせの機械で間に合わせようとするひと向けということかも知れません。

投稿: かんりにん | 2009.11.24 10:10

”間に合わせようとするひと向けということかも知れません。”
…ってことは有りません。熱心な人はこっち(バンクーバー)でも随分しています。ただYou Tubeで見たけど螺子で固定されてなくて切るにつれ刃口板の後ろが落ち込むのは見ていても凄く怖いですね。金属製のだと自重も有るし固定されてなくても大丈夫ですが木製のはやっぱり螺子止めされてるべきかも。刃口の隙間から落ちるようなのだと歯の中心の手前で落ちてしまうので前に飛んでくるようなことは無いですね。キックバックって何時も歯の中心より後ろで起きるでしょ。小さなものを切る機械が多ければやっぱりバンドソウが必要ですね。

投稿: しきょう | 2009.11.26 01:58

そうですね。

小物で安全を優先的に確保するなら、バンドソーは必須だと思います。
ワタシ自身はバンドソー教の信者で、どちらかを先に購入するならテーブルソーよりバンドソーだと考えています(偏っているかもしれませんが)。

投稿: かんりにん | 2009.11.26 09:31

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